非线性控制系统制动减速度蜗轮节圆柱面1)模数m在中间平面上的模数为标准值，即蜗杆的轴向模数mx和蜗轮的端面模数mt为标准值。

　　设计圆柱蜗杆传动时，均取给定平面上的参数和几何尺寸作为主要参数，参考齿轮传动的计算关系进行几何计算。

　　普通圆柱蜗杆的基准齿廓是指基准蜗杆在给定截面上的规定齿廓。在蜗杆的轴平面内基准齿廓的尺寸参数包括：

　　（2）用变位凑中心距，保持m,q,i,Z1,Z2不变，中心距变化。变位后的中心距为：

　　（3）用变位改变传动比，保持a,m,q,Z1不变，Z2变化从而i变化。变位后：Z2变为Z2ˊ，传动比i变为iˊ,中心距保持不变，即：

　　要保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，蜗轮加工是用和与该蜗轮相啮合的蜗杆的直径、齿形参数完全相同的滚刀进行切制。为了减少加工蜗轮的滚刀的规格数量，利于蜗轮滚刀的标准化和系列化，国标规定d1为标准值，且与m有一定的搭配关系。

　　3)蜗杆直径特性系数q由于蜗杆分度圆直径d1和蜗杆模数m均为标准值，定义它们的比值为蜗杆直径特性系数，即d1 = mq。

　　蜗杆传动变位的主要目的是配凑中心距和改变传动比。此外，还可以提高传动的承载能力和效率，消除蜗轮根切现象。

　　蜗杆传动的变位和齿轮传动相同，利用改变切齿时刀具与齿坯的径向位置来实现变位。变位后的蜗杆传动，由于蜗杆相当于滚刀，所以变位对蜗杆尺寸无影响，但节圆有所变化；变位使蜗轮的齿顶圆、齿根圆、齿厚都发生了变化，但节圆不变，仍与分度圆重合。

　　对于∑=90°的圆柱蜗杆传动，蜗杆导程角γ等于蜗轮螺旋角β，且旋向相同。

　　1）普通圆柱蜗杆传动的减速装置的中心距a(mm)，一般参考下列数值选取：

　　蜗杆导程角γ的大小影响传动的效率。当为动力传动时，应力求大的γ值，即应选用多头数和小分度圆的蜗杆，但当γ30°以后，效率随之增大的变化不明显，当γ45°后，效率反而随γ的增大减小。对于要求具有自锁性能的传动，则应采用γ3°30ˊ的蜗杆传动。

　　蜗杆头数Z1是指蜗杆圆柱面上连续齿的个数，也就是螺旋线过多，加工制造的难度增加，精度不易保证；Z1减小，传动效率降低，传动比较大或要求自锁时取Z1=1。

　　蜗轮齿数Z2根据传动比i和Z1确定。Z2 = i Z1。为避免蜗轮轮齿发生根切和保证传动的平稳性，一般取蜗轮齿数Z227；同时为避免结构尺寸一定时，模数过小而导致弯曲强度不足或模数一定时，蜗轮直径过大而导致蜗杆轴支撑跨距过大从而刚度降低，蜗轮齿数也不宜过大，一般取Z280。

　　齿形角：阿基米德蜗杆，轴向齿形角αx = 20°，法向直廓蜗杆，法向齿形角αn = 20°，渐开线蜗杆，法向齿形角αn = 20°