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圆柱蜗杆蜗轮传动主要参数及几何计算

来源:未知 编辑:admin 时间:2024/01/23

  非线性控制系统制动减速度蜗轮节圆柱面1)模数m在中间平面上的模数为标准值,即蜗杆的轴向模数mx和蜗轮的端面模数mt为标准值。

  设计圆柱蜗杆传动时,均取给定平面上的参数和几何尺寸作为主要参数,参考齿轮传动的计算关系进行几何计算。

  普通圆柱蜗杆的基准齿廓是指基准蜗杆在给定截面上的规定齿廓。在蜗杆的轴平面内基准齿廓的尺寸参数包括:

  (2)用变位凑中心距,保持m,q,i,Z1,Z2不变,中心距变化。变位后的中心距为:

  (3)用变位改变传动比,保持a,m,q,Z1不变,Z2变化从而i变化。变位后:Z2变为Z2ˊ,传动比i变为iˊ,中心距保持不变,即:

  要保证蜗杆与蜗轮的正确啮合,蜗轮加工是用和与该蜗轮相啮合的蜗杆的直径、齿形参数完全相同的滚刀进行切制。为了减少加工蜗轮的滚刀的规格数量,利于蜗轮滚刀的标准化和系列化,国标规定d1为标准值,且与m有一定的搭配关系。

  3)蜗杆直径特性系数q由于蜗杆分度圆直径d1和蜗杆模数m均为标准值,定义它们的比值为蜗杆直径特性系数,即d1 = mq。

  蜗杆传动变位的主要目的是配凑中心距和改变传动比。此外,还可以提高传动的承载能力和效率,消除蜗轮根切现象。

  蜗杆传动的变位和齿轮传动相同,利用改变切齿时刀具与齿坯的径向位置来实现变位。变位后的蜗杆传动,由于蜗杆相当于滚刀,所以变位对蜗杆尺寸无影响,但节圆有所变化;变位使蜗轮的齿顶圆、齿根圆、齿厚都发生了变化,但节圆不变,仍与分度圆重合。

  对于∑=90°的圆柱蜗杆传动,蜗杆导程角γ等于蜗轮螺旋角β,且旋向相同。

  1)普通圆柱蜗杆传动的减速装置的中心距a(mm),一般参考下列数值选取:

  蜗杆导程角γ的大小影响传动的效率。当为动力传动时,应力求大的γ值,即应选用多头数和小分度圆的蜗杆,但当γ30°以后,效率随之增大的变化不明显,当γ45°后,效率反而随γ的增大减小。对于要求具有自锁性能的传动,则应采用γ3°30ˊ的蜗杆传动。

  蜗杆头数Z1是指蜗杆圆柱面上连续齿的个数,也就是螺旋线过多,加工制造的难度增加,精度不易保证;Z1减小,传动效率降低,传动比较大或要求自锁时取Z1=1。

  蜗轮齿数Z2根据传动比i和Z1确定。Z2 = i Z1。为避免蜗轮轮齿发生根切和保证传动的平稳性,一般取蜗轮齿数Z227;同时为避免结构尺寸一定时,模数过小而导致弯曲强度不足或模数一定时,蜗轮直径过大而导致蜗杆轴支撑跨距过大从而刚度降低,蜗轮齿数也不宜过大,一般取Z280。

  齿形角:阿基米德蜗杆,轴向齿形角αx = 20°,法向直廓蜗杆,法向齿形角αn = 20°,渐开线蜗杆,法向齿形角αn = 20°

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